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        行業新聞

        CNC加工中心操作經驗匯集,這次總結全了!
        2018-07-30 17:49:07
         

        在模具工廠,CNC加工中心主要用于模仁、鑲件等模具關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲件的質量,直接決定著模具成型部分的質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工影響。對于CNC加工質量的保證,關鍵在于加工前的準備,就本崗位而言,除要具有豐富的加工經驗和模具知識外,在工作中也要注意良好溝通,特別是和制作組、同事的溝通。


        ▌ CNC加工的流程


        1)閱讀圖紙、程序單

        2)將相應程序傳輸至機床

        3)檢查程序頭,切削參數等

        4)工件上工序加工尺寸、余量的確定

        5)工件的合理裝夾

        6)工件的精確找正

        7)工件坐標的精確建立

        8)合理刀具、切削參數的選取

        9)刀具的合理裝夾

        10)安全的試切方式

        11)加工過程的觀測

        12)切削參數的調整

        13)加工過程中問題與相應人員的及時反饋

        14)加工結束后工件質量的檢測


        ▌ 加工前的注意事項


        1)對于新模,加工圖要符合要求,且數據清楚;新模的加工圖要有主管的簽名,加工圖的各欄已填寫。

        2)工件有品質部的合格標識。

        3)接到程序單后,核對工件基準位與圖紙基準位是否相一致。

        4)看清楚程序單上的每一項要求,確認程式與圖紙的要求是否一致,如有問題,必須同編程師及制作組一起解決問題。

        5)根據工件的材料及其大小,判斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之合理性,若發現刀具應用不合理,應立即通知編程師作出相應改動,以便提高加工效率及工件加工精度。


        ▌ 裝夾工件的注意事項


        1)在夾持工件時,要注意碼仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中,另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

        2)銅公一般為鎖板加工,上機前應對照程序單上的開料數確保相符,同時應檢查收板螺絲是否收緊。

        3)對于一板收多塊銅料的情況,應檢查方向是否正確,各銅料加工時是否干涉。

        4)根據程序單之圖形狀以及工件尺寸之數據進行收夾工件,必須注意:工件尺寸數據的寫法為XxYxZ, 同時,若有散件圖者,須核對程序單的圖形與散件圖的圖形是否相符,注意哪個方向向出,以及X,Y軸的擺法。

        5)裝夾工件時必須核對工件尺寸是否符合程序單的尺寸要求,有散件圖的須核對程序單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

        6)工件上機前應清潔工作臺及工件底部。機床臺面及工件面應用油石推掉毛邊及碰壞的位置。

        7)碼碼仔時,確保碼仔不會被刀碰傷,必要時可與編程師溝通。同時,如果底部墊正方,則碼仔必須對準墊正方之位置,以達到受力均衡之目的。

        8)使用虎鉗裝夾,必須了解刀具加工深度,以防被夾位置過長或過短。

        9)螺絲必須收入T型塊內,不得只用一部份螺紋,如需接駁螺絲時,上下螺絲必須各用一半接頭的螺紋,壓板上螺帽的螺紋必須完全使用,不得只收幾牙螺紋。

        10)定Z深度數時要看清程序單碰數之位置,以及Z最高點的數據,輸好數據入機床后,須再核對一次。


        ▌ 裝夾刀具的注意事項


        1)具要裝夾牢靠,不可于刀柄中過短。

        2)每次索刀前都應檢查刀具是否符合要求,索刀長度都應根據程序單指示之加工深度確定,一般應略長于加工深度值2mm并要考慮刀柄是否碰撞。

        3)遇到加工深度很深的情況可以與編程師溝通,酌情采用兩次索刀的辦法,即先索得一半至2/3的長度,待加工到較深位置時再索得長些,這樣可提高加工效率。

        4)使用加長索咀時,尤其應了解下刀深度、所需刀長等數據。

        5)刀頭安裝上機前,其錐度配合位置,應用清潔布抹干凈,機床刀套的相應位置亦同樣清潔,避免配合面有鐵屑影響精度及損壞機床。

        6)通常對刀具長度采用刀尖對刀方式(特殊情況用刀中對刀的情況),對刀時應仔細核對程序單指示。

        7)當程式中斷或再行必須重新對刀時,應注意深度是否能與前面相接,一般情況下可先行調高0.1mm行,然后根據情況再作調整。

        8)旋轉收拆式的刀頭,如采用水溶性切削液,應每半月用潤滑油浸數小時作保養,可使刀頭內部機件有潤滑不致磨損。


        ▌ 校正找正工件的注意事項

        1)工件拖表時必須注意垂直度,一邊拖平,再去拖垂直邊。

        2)工件分中時,必須分中兩次進行驗證。

        3)分中碰數后,應根據程序單提供之外形尺寸及散件圖上之尺寸進行核對中位。

        4)所有工件必須使用分中方式分中,零位在工件邊亦須用分中方式分中后再移到邊上,必須確保兩邊余量一致。如特殊情況必須單邊取數時,必須再次獲得制作組確認才可通過。單邊取數完,緊記補償回分中棒的半徑。

        5)工件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心相同。


        ▌ 加工過程注意事項


        1)在工件頂面余量過大,用大刀手工鑼去余量時,切記不要鑼深。

        2)加工最重要為第一刀,因如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤,避免損壞工件、刀具及機床。


        3)按照以下的方式試切程序:

        a)第一點高度為最高升高100mm,用眼去感覺是否正確;

        b)控制“快移”調至25%及進給調至0%;

        c)當刀具接近(約10mm)加工面時,將機暫停;

        d)檢查剩余行程及程式是否正確;

        e)再次開機后,一手放在暫停掣上,準備隨時停機,另一手控制進給速度;

        f)當刀具十分接近工件面時可再停止,必須一定要核對Z軸的剩余行程。

        g)待加工切削行順及穩定后,再將各控制調回正常狀態。


        4)輸入程式名稱后,用筆抄回屏上的程式名稱,再與程序單進行核對,打開程式時,注意檢查程序中的刀徑大小是否與程序單相符,并在程序單上加工員簽署欄中即時填寫出檔案名稱與刀徑大小,禁止事后或事前填寫。

        5)原則上在工件開粗時NC技工不得離開,如遇換刀或協助調較其他機床等,必須離開之情況時,須請其它NC組員或定時回來察看。

        6)做中光時,NC技工應特別注意開粗時沒有開到之處,防止刀具撞向此區域。

        7)程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又浪費太多時間,應通知組長及編程師修改程序,剪去已行過部分。

        8)程序異常。若遇程序出現異狀況,且無把握時,可以吊高來行以觀察其過程,然后決定下一步動作。

        9)加工過程中編程師提供的行速和轉速,NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快,以避免因振蕩而導致工件松動。

        10)工件加工過程中,NC技工應與散件圖進行核對,看是否有異常況,一旦發現兩者不吻合,必須立即停機通知小組負責人,核對是否有錯誤存在。

        11)當采用超過200mm長刀具加工時,必須注意余量及進刀深度轉速、行速等問題,以避免蕩刀,同時轉角位的行速更應予以控制。

        12)對于程序單上要求檢測刀具直徑的,操作員必須認真負責,同時將測試之直徑予以記錄,超出公差范圍的,應立即反映給小組負責人或換刀。

        13)機床在自動操作或有空時,操作員應到工作站了解余下加工編程情況,準備及研磨好適當的刀具給下一加工備用,以免停機發生。

        14)工藝失誤是做成浪費時間的主要原因:錯誤運用不合適之刀具、加工先后安排失誤、浪費時間在無需加工或非電腦加工的位置、使用不當的加工條件(轉速太慢、走空刀、刀路太密、進給太慢等等 ),上述事件發生時可于編程等聯系。

        15)加工過程中,必須注意刀具的磨損情況,應適當的更換刀?;虻毒?,更換刀粒后,注意加工的相接邊界是否吻合。


        ▌ 加工完畢注意事項


        1)確認已做完程序單所要求的每條程序及每項指示。

        2)加工完成后,必須檢查工件之外形是否符合要求,同時根據散件圖或工藝圖進行工件尺寸自檢,以及時發現失誤。

        3)查看工件的各個位置有無異常,如有疑問,需通知NC組長。

        4)較大工件下機需通知小組負責人、編程師及制作組長。

        5)工件下機時注意安全,尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。


        ▌ 對加工精度要求的區分對待

         

        精光的表面質量:

        1)模仁、鑲塊

        2)銅公

        3)頂針板撐頭孔等處避空位

        4)消除震刀紋現象


        精光的尺寸:

        1)可測量尺寸要嚴格執行加工后自檢

        2)長時間加工時要考慮刀具的損耗,特別是封膠位等走批鋒處

        3)精光應盡可能使用新硬質合金刀具

        4)視加工要求確定精光后的省模量

        5)加工后制作、品質等質量的確認

        6)視加工要求控制封膠位加工時的刀具損耗

         

        ▌ 接交班


        1)確認上班次的作業情況,包括加工情況,模具情況等。

        2)確認上班次設備工作是否正常。

        3)其他交接與確認,包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。


        ▌ 工作場所的整理


        1)按照5S要求執行。

        2)刀具、量具、夾具、工件、工具等分類擺放整齊。

        3)機床的清潔。

        4)工作場所地面的清潔。

        5)已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

        6)已加工工件送品檢或相應部門。



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